La fibra de carbono es un material muy ligero pero extremadamente resiste, dicho material es utilizado en aviones, cohetes y más recientemente es utilizado en autos deportivos.

Los beneficios del CFRP (Carbon fiber reinforced polymer) en uso automotriz, es en el desarrollo de vehículos más seguros y con mejor rendimiento de combustible , además de permitir la reducción del centro de gravedad cuando se aplica en la parte superior de la carrocería del vehículo con un manejo más ágil y emocionante.

Sin embargo, este material sigue siendo costoso debido al tiempo de desarrollo de las piezas y su largo periodo de ciclo de moldeo.

Ahora, la marca japonesa con sede en Yokohama, ha desarrollado un nuevo proceso de producción de este material que reduce el tiempo de desarrollo de los componentes a la mitad, mientras que el periodo de ciclo de moldeo se reduce en un 80%.

El objetivo clave de este desarrollo es la producción de piezas de CFRP en masa e introducirlas en una gama más amplia de modelos de la marca.

Este nuevo método de producción llevó a la marca en encontrar un nuevo enfoque conocido como moldeo por transferencia de compresión.

Este nuevo método consiste en formar la fibra de carbono en la forma deseada y colocarla en un troquel con un pequeño espacio entre el troquel superior y las fibras de carbono. Luego se inyecta resina en la fibra para después dejarla endurecer.

La clave para este proceso es la reducción del tiempo, algo que los ingenieros de Nissan tomaron en cuenta para desarrollar técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en la fibra de carbono, mientras visualizaban el comportamiento del flujo de resina en un troquel transparente utilizando un sensor de temperatura.
El resultado de la simulación exitosa fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo más corto.